3D打印-原型制造案例｜海维斯特运用3D打印为汽车零部件制作原型！

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在机械机构设计阶段，海维斯特运用 Form 3 进行产品的功能验证。即时、高效的打印和后处理能够让团队快速验证研发成果。

“Formlabs 丰富的工程树脂材料都具备各项优异性能，让我们在设计时可以放心大胆的做，树脂槽的设计也让我们在测试时不用担心更换材料导致时间周期不足。”

下图为海维斯特使用 Form 3 制作可折叠内后视镜的结构前期验证过程。

随着展车行业质量标准逐年提高，客户对产品质量的评定也愈发严格。

在内饰结构设计中，“操作力”是一个很难把控的参数指标，以按键按压力为例，量产开发需要至少半年至一年的测试时间，对模具多次修改，才可以得出产品，但客户给到海维斯特的时间远远小于半年。

“Form 3 高效打印可以在一天之内进行多次测试，反复验证每个配合位置的间隙，确保手感贴近量产。”

同样，在按键的原型制造中，贾副部长和他的团队也充分发挥了 Formlabs 材料的性能，采取组合材料的方式，大程度缩减了原型与实际产品之间的距离。

通过原型制造做出来的产品装配效果得到一致好评。

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智能面板在汽车内饰领域属于目前比较新的设计。在今年的国庆节假期前，Form 3 就帮助贾浩博副部长的团队解决了一个棘手的项目需求。

“9月底的时候客户提出智能表面需求，十一国庆节假期结束就要看到在车内的体现效果。正值节假日前后，智能表面供应商报价16万且不一定能满足交期。关键时候，Form 3 成了我们的救命稻草。”

同样，使用材料组合的方式，工程部团队很快的做出了客户想要的效果。去除人工成本以及电气控制成本，使用Form 3 在这个项目上为团队节省了上万元。

使用 Tough 2000 打印底座，CLEAR 打印透光字符，装配在一起无论是点亮效果还是包覆效果都符合客户的需求。

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除了上面提到的案例，贾浩博副部长还介绍了其他零配件的打印原型。

在内饰的其他一些薄壁零件，常规打印易断裂，反复装配易损坏，Formlabs 的材料很好的弥补了这部分短板。

例如下图中的安全带出口盖，如果使用常规的材料打印，在装配验证的过程中因为比较薄，容易损坏。现在使用 Tough 2000 进行打印，很好的解决了耐用性的问题。

一些需要覆硅胶膜的原型件，例如车内杯托垫、门板扣手垫等等，贾浩博副部长的团队也使用了 Tough 2000 进行打印，以确保很好的原型制作效果。